Ich programmiere KUKA-Roboter — gelernt bei KUKA selbst, vom Anwendungsingenieur bis zum Engineering-Lead. Heute als verlängerte Werkbank für Systemintegratoren, als Kapazität für Automatisierer-Kollegen und direkt für Fertigungsbetriebe. Konzept, Offline-Programmierung, Inbetriebnahme, Service — DACH-weit.
Ob dir die Programmier-Kapazität fehlt, ein Projekt überläuft oder du als Betrieb niemanden für die Roboterzelle hast: Ich steige sauber ein, dokumentiere alles und übergebe ein System, das deine Leute weiterführen können.
Ich übernehme die Roboter-Programmierung in deinem Projekt — vom Konzept bis zur Abnahmebegleitung. Du behältst die Anlagenverantwortung, ich liefere sauberen, kommentierten KRL-Code nach deinem Standard.
Auftragsspitze, Urlaub, paralleles Projekt? Ich bin die zusätzliche Programmier-Kapazität, die kurzfristig einspringt — diskret im Hintergrund, ohne deine Kundenbeziehung anzutasten.
Du hast eine KUKA-Zelle, aber niemanden, der sie umprogrammiert, optimiert oder bei Störungen ranmuss? Ich bin dein Ansprechpartner für Programmierung, Optimierung und Schulung deiner Leute.
Sieben Bausteine — einzeln buchbar oder als durchgängiges Paket. Alles KUKA-fokussiert, dokumentiert und so übergeben, dass deine Mannschaft weiterarbeiten kann.
Komplette Bahn- und Ablaufprogrammierung neuer Zellen in KRL — strukturiert, kommentiert, mit sauberer Basis-/Werkzeugvermessung und reproduzierbaren Abläufen.
Vor-Ort-Inbetriebnahme bis zur Serienreife. Taktzeitoptimierung, Bahnglättung, Überschwinger raus — bis die Zelle stabil und schnell läuft.
Programmieren in KUKA.Sim, während die Anlage noch produziert. Erreichbarkeit, Kollision und Taktzeit virtuell abgesichert — die Stillstandzeit beim Einfahren sinkt drastisch.
Wenn die Zelle steht, zählt jede Minute. Systematische Diagnose von Roboter, Greifer, Sensorik und SPS-Schnittstelle — vor Ort oder per Fernzugriff, schnell wieder produktiv.
Damit die Anlage nicht bei jedem Handgriff externe Hilfe braucht: praxisnahe Einschulung an der echten Zelle — Bedienung, Punkte teachen, Fehler quittieren, kleine Anpassungen.
Sichere Fernverbindung zur Steuerung — viele Anpassungen und Diagnosen ohne Anfahrt. Schnelle Hilfe bei kleinen Änderungen, ohne dass jemand einen halben Tag im Auto sitzt.
Aus deiner Aufgabe wird ein belastbares Konzept: Zellenlayout, Erreichbarkeit, Greifer- und Prozessauswahl, Schnittstellen — die Basis, bevor irgendwer den ersten Punkt teacht.
Diese KUKA-Technologieoptionen habe ich in echten Projekten eingesetzt und in Betrieb genommen — keine Schlagworte, sondern Werkzeuge, die ich im Schlaf bedienen kann.
Sichere, softwarebasierte Überwachung achsspezifischer und kartesischer Räume (bis zu 16 Überwachungsräume) — ganz ohne mechanische Endschalter.
Komfortable Konfiguration und Steuerung von Greifern direkt in der Robotersteuerung; für Schweißzangen die Variante GripperSpotTech.
Lichtbogenschweißen (MIG/MAG, WIG) mit Schweißparameter-Verwaltung und Pendeln; Stromquellen-Anbindung über Feldbus — modular ab ArcTech Basic.
Offline-Programmierung und Simulation: Erreichbarkeit, Kollision und Taktzeit virtuell absichern.
Integrierte 2D-Bildverarbeitung für Lageerkennung, Code-/Schriftlesung (OCR) und Qualitätsprüfung.
Bahnverfolgung auf laufenden Förderbändern (Conveyor Tracking) — synchronisiertes Greifen ohne Stopp; bis zu 5 Förderer.
Automatische Ermittlung der Lastdaten am Flansch — Masse, Schwerpunkt und Trägheitsmomente, sauber bestimmt.
Kooperierendes Programmieren mehrerer Roboter (bis zu 4) — synchronisierte, gekoppelte Bewegungen im Verbund.
Von der Schweißnaht bis zur Bahnapplikation — quer durch die typischen Aufgaben einer KUKA-Zelle.
Klare Etappen, an jedem Übergang ein definiertes Ergebnis. Du weißt jederzeit, wo das Projekt steht.
Aufgabe verstehen, Erreichbarkeit & Layout prüfen, Pflichtenheft als gemeinsame Basis.
Programmierung in KUKA.Sim — Bahnen, Taktzeit und Kollision virtuell abgesichert.
Einfahren vor Ort, Feintuning der Bahnen, Schnittstelle zur SPS, bis es stabil läuft.
Bediener und Instandhaltung eingeschult, knappe Doku, Code kommentiert übergeben.
Auf Wunsch Fernwartung & schnelle Hilfe bei Störungen oder späteren Anpassungen.
Hinweis: Ich erbringe Programmier- und Engineering-Leistungen. Die Anlagenverantwortung sowie die CE-Konformität und Sicherheitsabnahme nach Maschinenrichtlinie verbleiben beim Integrator bzw. Betreiber. Elektro-, Mechanik- und Schutzeinrichtungsarbeiten erfolgen durch die jeweiligen Fachbetriebe.
„Ich habe Roboterzellen nicht nur programmiert — ich habe sie als Engineering-Lead bei KUKA verantwortet, geplant, in Betrieb genommen und Kunden geschult."
Von 2017 bis 2021 war ich bei der KUKA CEE GmbH — vom Anwendungsingenieur bis zum Teamleiter Engineering. Davor SPS-Programmierung (Siemens TIA / Step 7) und europaweite Inbetriebnahme hochautomatisierter Logistikanlagen bei TGW. Diese Mischung aus Roboter, Steuerung und realer Anlage ist genau das, was eine funktionierende Zelle braucht.
Mehr über meinen Werdegang →Schreib mir kurz, worum's geht — Neuprojekt, Umbau, Störung oder einfach Programmier-Kapazität. Ich melde mich innerhalb von zwei Werktagen. Erstgespräch unverbindlich.